本文摘要：日前，中铁隧道局与洛阳LYC轴承有限公司牵头研制的国内首台直径11米级盾构机主轴承在洛阳下线，将用作首台再行生产大直径泥水盾构机，标志着我国更进一步突破国产大直径盾构机主轴承研制关键技术瓶颈，对我国盾构机生产与再行生产几乎国产化具备最重要意义。

日前，中铁隧道局与洛阳LYC轴承有限公司牵头研制的国内首台直径11米级盾构机主轴承在洛阳下线，将用作首台再行生产大直径泥水盾构机，标志着我国更进一步突破国产大直径盾构机主轴承研制关键技术瓶颈，对我国盾构机生产与再行生产几乎国产化具备最重要意义。中国工程院院士杨华勇，广州轨道交通建设监理有限公司副总经理、总工程师钟长平，中国工程机械工业协会掘进机分会秘书长宋振华，北京盾构工程协会副秘书长朱宏军、方江华，中国轴承协会专务委员、高级顾问何加群，中铁隧道局副总经理陈建，盾构及盾构机技术国家重点实验室、矿山重型装备国家重点实验室、河南科技大学、洛阳轴承研究所、中交天和、中铁工程装备、北方重工、中铁十一局、中船重型装备等单位的专家、领导参加了下线仪式，并对主轴承研制工作展开了研讨，充分肯定了中铁隧道局与洛轴在盾构机核心部件国产化上作出的贡献。

此次下线的国产主轴承直径4.8米，重约20吨，需要符合大直径盾构机倒数用于10000小时。为超越大直径盾构机主轴承技术壁垒，中铁隧道局一直坚决从盾构机核心部件从维修到再行生产，再行到国产化研制的道路。与洛轴等专业机构合力，利用积极开展大直径盾构机再行生产契机，相结合航空仪器轴承国家重点实验室的创意平台，融合前期6米级盾构机主轴承在合肥顺利应用于所累积的工作数据，针对产品低刚性、高强度、高可靠性、长寿命的工况特点，充分发挥在盾构轴承研发行业领先的技术优势，创意加工方法和加工技术，陆续攻下了带上预紧轴承的设计方法、浮动扯道加工方法及控制技术等行业技术难题，特别是在是通过大胆自主创新，解决问题了制约盾构轴承发展的超宽表面淬火等核心技术难题，空缺了国内研发此类产品的空白，构建了此类产品中国建。

盾构机作为安全性高效的隧道及地下工程施工的大型专用设备，在我国被普遍用于，目前国内保有量已近2000台，且每年还在以200台的速度快速增长。作为一种较短用于周期、低价值成本设备，随之而来的是盾构机“老龄化”大大激化，大量盾构机面对性能上升相当严重、用于成本大大减少甚至出厂的问题，对其展开再行生产具备很大的社会效益和经济效益。

但盾构机的关键部件——主轴承仍然被少数国际轴承企业独占。此次国内首台11米级盾构机国产主轴承研发顺利，将更进一步推展盾构机核心部件国产化，超越大直径主轴承技术壁垒，对盾构机生产及再行生产几乎国产化具备横跨意义。

据理解，该产品下线后，将应用于国内首台再行生产大直径泥水盾构机，分担中铁隧道局承建商的舟山鲁家峙海底隧道项目的盾构机任务，中铁隧道局将高度注目设备用于情况，为先前工作累积数据，为盾构机这一国之重器全面实现“中国建”打好基础。

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